蘭陽 E 化的抉擇
蘭陽開發工業股份有限公司從事保麗龍及其他發泡塑膠製造,創立於 1968 年迄今,歷經台灣經濟起承半個世紀的粹鍊,隨著工業 4.0 智慧工廠製造浪潮,管理者思考著如何面對日新月異的科技,加強管理競爭力,永續經營產業,於是進行傳統產業的 E 化決定。
蘭陽開發工業股份有限公司從事保麗龍及其他發泡塑膠製造,創立於 1968 年迄今,歷經台灣經濟起承半個世紀的粹鍊,隨著工業 4.0 智慧工廠製造浪潮,管理者思考著如何面對日新月異的科技,加強管理競爭力,永續經營產業,於是進行傳統產業的 E 化決定。
藉由 E 化製造 ( e-Manufacturing ), 有效整合工廠之製造執行系統 ( MES ) ,並將企業間的供應鏈納入整體考量,達到整個產業 ( 包含工廠、企業管理層、客戶端 ) 間資訊的整合與流通,期許有效提高正確資訊給。縮短生產時間獲取最大的產出良率,進而達成降低整體生產成本及提高產品品質的目標。
原料領用 | ||
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目前面臨的問題 | 可以量化的現況 | 達到的量化指標 |
無法知道即時原料庫存常造成來不及叫料 | 因為缺料問題一個月累積停機超過 150 小時( 機台時數 )以上 | 減少因為缺料問題一個月累積停機低於 48 小時( 機台時 數 )以下 |
目前發泡好存放在料倉的原料數量無法管控,有時候沒原料造成停線 | 因為缺料問題一個月累積停機超過 150 小時( 機台時數 )以上 | 減少因為缺料問題一個月累積停機低於 48 小時( 機台時 數 )以下 |
發泡好的原料靜置時間也都沒有記錄,無法選取合適的用料而嚴重影響生產效率 | 各成型機目前生產效率平均八小時 50~80 回次 | 各成型機目標生產效率平均八小時 80 回次以上 |
發泡後的料倉或含浸桶無法有效利用跟周轉 | 因為缺料問題一個月累積停機超過 150 小時(機台時數)以上 | 減少因為缺料問題一個月累積停機低於 48 小時(機台時數)以下 |
由於沒有系統工具監督,為貪圖方便作業員常使用錯誤的料 種造成公司很大的損失也影響產品品質 | 目前產品平均偏重 10~15% | 目標產品平均重量在標準重量 +10% 以內 |
作業員常拉錯料管 | 目前產品平均偏重 10~15% | 目標產品平均重量在標準重量 +10% 以內 |
目前損耗原料數量無法掌控 |
發泡塑膠單位產值低的產品特性,成型廠對於生產數量相較於其他產業來說並沒要求這麼精確,因為產品 99% 以上都是客製品,所以 多生產出來的不是造成庫存問題就是報廢損失,如果不足數量又必須緊急掛模以更高的成本製造。
現場作業人員紀錄不準,加上現場環境潮濕,往往一個作業員要負責十幾台機台,在要求生產效率的情況下,人員工作品質無法做到細膩現場 主管也必須每天花半個小時以上來填寫日報資料,也因為有日夜班生產, 所以生管人員也要等到隔天才知道前一天的實際生產量, 完工數量的不準確常常造成出貨時才發現數量不足。
由於 模具與機台有匹配性的問題,再加上不同的環境溫度,都會有不同的生產參數,資料量相當龐大,因此就算當下用紙筆記錄歸檔,該資訊後續的可被利用性也極低, 再加上現場作業人員大多是外勞,紀錄的正確性也有問題。
生產現場對於換模的前置作業時間經常過久,對於安裝好模具到開始試模所花的時間紀錄也是手寫,這些都是管理上的死角。
以本公司為例,本廠的大型台車有兩百部以上,因為空間有限,很多的台車擠在一起,到最後要包裝出貨時找不到目標台車,又造成需重新掛模製作,最後產生庫存。
計畫前狀況 | 完成後狀況 | |
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產品目標 |
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企業內部狀況 |
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外部產業狀況 |
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包裝 | ||
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目前面臨的問題 | 可以量化的現況 | 達到的量化指標 |
變數太多,無法客觀呈現效率進而管理 | 目前一天平均包裝效率為 500 包以下( 不含加工件 ) | 期待一天平均包裝效率為 500 包以上( 不含加工件 ) |
對於不同產品包裝使用的塑膠袋種類常常搞錯 | ||
急出貨須優先處理的資訊無法即時掌握 | ||
品質異常出貨權責無法追朔 | 目前包裝產生的不良率約 4~5% | 期待減少不良率為低於 3% |
倉儲 | ||
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目前面臨的問題 | 可以量化的現況 | 達到的量化指標 |
目前倉儲系統與前端系統沒連結,無法做到生產履歷的追朔 | ||
目前系統處理速度太慢,導致常常備貨來不及 | 目前完成一個需要掃條碼的系統作業需要花 20 秒以上才能完成 | 新系統可以減少到 10 秒內完成一個需要條碼的作業 |
無法勾稽出貨單內容與實際出 貨的差異性 |
Vector 盤點 | |
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可以利用無線掃描器接個人手機盤點, 無線掃描器單價相對盤點機或 PDA 低很多 | |
因為掃描器成本較低, 所以較容易達成短時間大範圍的盤點完成 | |
掃描後的狀態除了畫面提示外, 還有語音提示, 雙重提示 | |
除了整個倉庫盤點外, 還可以各別儲位盤點 |
品管 | ||
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目前面臨的問題 | 可以量化的現況 | 預期達到的量化指標 |
產品種類太多,無法有效率地找到品檢規範來依循檢驗,目前全部靠經驗跟記憶力 | ||
品檢資料無法立即呈現並判斷是否需要調整製程,常常造成生產一堆不良品後才發現 | 目前包裝產生的不良率約 4~5% | 期待減少不良率為低於 3% |
客戶監控 | 遠端作業 |
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